油压机的液压系统压力稳定性调试步骤

油压机液压系统压力稳定性调试的核心目标，是确保系统在空载、负载状态下压力波动值控制在额定压力的 ±2% 以内，且保压阶段无明显压降。以下是分阶段的详细调试步骤，兼顾专业性和可操作性：

一、调试前准备工作

设备与工具检查

确认液压油箱油位在刻度线 2/3 处，液压油型号符合设备说明书要求（通常为 46# 或 68# 抗磨液压油），油液清洁度需达到 NAS 8 级。

准备标准数显测力仪（精度≥0.5%）、压力表（量程为额定压力的 1.5 倍）、转速表、温度计等检测工具。

检查液压管路接头、密封件无松动渗漏，电气系统接线牢固，急停、过载保护装置处于正常状态。

参数预设

查阅设备手册，记录系统额定工作压力、空载运行压力（通常为额定压力的 20%-30%）、保压时间等基准参数。

在电气控制柜的 PLC 或触摸屏中，将压力上限设为额定压力的 1.1 倍（防止超压），保压时间设为工艺要求值。

二、空载状态下压力稳定性调试

此阶段目的是排除系统内空气、验证阀组基本性能，无负载干扰。

系统排气操作

启动液压泵，将溢流阀（主安全阀）调至最低压力，控制滑块以低速反复升降 5-10 次。

打开液压缸两端的排气塞，排出缸内空气，直至排气口流出无气泡的液压油后拧紧；同时打开各支路液压阀的排气螺丝，完成全系统排气。

溢流阀压力标定

缓慢旋紧溢流阀调节螺杆，观察压力表数值，当压力升至额定压力的 50% 时，停止调节，稳定运行 2 分钟，记录压力波动值（正常波动≤±0.5MPa）。

继续升压至额定压力，稳定运行 5 分钟，观察压力是否稳定：若波动超过 ±2%，需检查溢流阀阀芯是否卡滞、弹簧是否疲劳，必要时拆卸清洗或更换溢流阀。

空载压力 - 速度联动测试

设定滑块不同运行速度（快进、工进、快退），分别记录各速度下的系统压力，确认压力无突变：

快进阶段压力应稳定在空载压力区间，无明显波动；

切换至工进阶段时，压力上升应平缓，无冲击性峰值。

若速度切换时压力波动过大，需调整节流阀或比例阀的开度，优化电液比例控制参数。

三、负载状态下压力稳定性调试

此阶段需模拟实际生产工况，验证系统在受力状态下的压力保持能力。

负载加载准备

将标准测力仪放置在油压机工作台面中心位置，确保测力仪与滑块、工作台面贴合紧密，避免受力偏移。

分级加压测试

第一级（50% 额定压力）：启动压制动作，当压力升至设定值时，触发保压程序，保压时间设为 10 分钟。

记录保压初期、中期、末期的压力值，计算压降值：正常压降≤额定压力的 1%/10 分钟。

若压降过大，排查液压缸密封件是否磨损、单向阀是否内漏、管路接头是否渗漏。

第二级（80% 额定压力）：重复上述步骤，重点观察压力上升过程是否平稳，有无压力冲击（峰值压力不超过设定值的 5%）。

若出现压力冲击，需调整换向阀的换向时间（通过节流螺钉调节），减缓阀芯切换速度。

第三级（100% 额定压力）：完成保压测试后，记录压力曲线，确认曲线无锯齿状波动；同时检测液压泵噪音（≤85dB）、油温（≤55℃），若油温过高需启动冷却系统。

多缸同步压力调试（针对双缸 / 多缸油压机）

分别在各液压缸下方放置测力仪，同步升压至额定压力，记录各缸压力值，同步压力误差需≤±1%。

若误差过大，调整各缸的流量控制阀，或通过 PLC 修正同步控制参数，确保各缸受力均匀。

四、保压阶段专项调试

保压稳定性直接影响工件成型精度，需重点调试：

保压阀（液控单向阀）调试

关闭液压泵，仅依靠保压阀保持系统压力，记录 30 分钟内的压降值：要求压降≤额定压力的 2%。

若压降超标，拆卸保压阀清洗阀芯，检查密封锥面是否磨损，必要时更换阀座密封件。

补压功能调试

设定保压阶段允许的最低压力阈值（如额定压力的 98%），当系统压力降至阈值时，PLC 应自动触发液压泵补压，补压后压力回升至额定值，且无超压现象。

调整补压响应时间，确保响应速度≤1 秒，避免补压不及时导致工件变形。

五、调试后验证与记录

连续循环测试

设定设备连续运行 100 个压制循环，每 20 个循环记录一次压力波动值、油温、噪音，确认各项参数稳定。

数据归档

整理空载 / 负载压力曲线、保压降值、同步压力误差等数据，形成液压系统压力稳定性调试报告，作为设备验收和后续维护的依据。

故障排查收尾

调试完成后，再次检查管路有无渗漏，紧固所有接头；清理液压油箱滤网，确保油液清洁。